できること
4つの事業領域、現場制御からインテリジェント化まで一社で納入
生産デジタル化
OEE稼働率の可視化、設備ネットワークMES、品質トレーサビリティ・オンラインミス防止、マシンビジョン、WMS倉庫呼出、アンドン・可視化ボード。
監視とデータ収集
SCADA上位機・設備標準機ソフトウェア、マルチプロトコルデータ収集、産業用IoT（IIoT）ゲートウェイ・通信途絶時の補完転送、可視化大画面・デジタルツイン、ファシリティFMCS。
エネルギーと安全
工場エネルギー管理EMS、蓄電EMS、バッテリーオンライン安全監視、カーボン管理・カーボンニュートラル工業団地。
テスト・保守運用・インテリジェンス
CAN/LINテストベンチソフトウェア、圧縮機エイジング試験台、リモート保守運用、年間保守、SPC統計エンジン、生産スケジューリング・製造業Agent。
橙軒が選ばれる理由
2009年からのエンジニアリング蓄積に基づく4つの差別化
階層間統合を一つのチームで
制御・収集・プラットフォーム・アプリケーション・インテリジェンス層をカバーし、複数ベンダー間のインターフェース、調整、データ連携のリスクを低減。具体的な能力と成熟度はプロジェクトごとに確認します。
自動化 + IT の一体対応
PLC/電気/フィールドバス（自動化）とソフトウェア/プラットフォーム/データ（IT）の双方のバックグラウンドを持ち、センサーからレポートまで一つのチームで一貫対応——お客様が2社のベンダーを使い分ける必要はありません。
検証可能な信頼性の境界
通信途絶時の補完収集などの能力は、プロジェクトごとに技術協議書・検収範囲に明記可能。10年にわたるサービス記録と年間保守体制がシステムの継続的な進化を支えます。
プラットフォーム資産で再利用を支援
FMCS/MESテンプレートプロジェクト、自社開発コンポーネントライブラリ、1500+の設備素材ライブラリ——境界とインターフェースが一致する場合、後続プロジェクトの重複設計を削減できます。実際の期間・コストはプロジェクトごとに評価します。
フラッグシップ実績
匿名事例。境界と複製条件は各事例ページをご参照ください
日系家電グループ：10年間の生産ラインデジタル化
生産ラインの状況が見えず、デジタル化の着手点が不明。
LED表示板から着手し、既存体系に沿って全ラインMES・ファシリティエネルギー管理まで段階的に進化。
10年にわたる伴走型サービス。年間保守でシステムの継続的な進化を支える。
化学・タイヤグループ：366台の加硫機をネットワーク化
大規模設備のデータサイロ、通信途絶で工程データが消失。
4層リンクSCADA + 設備ネットワークMES、通信途絶時の補完収集を技術協議書に明記。
補完収集が検収を通過、1台あたり日均14,400行の工程データを全量保存。
自動車研究開発・試作シーン：デジタルツインとリモート協働
試験ラインの状態をリアルタイムに反映できず、現場調整は出張頼み。
OPC UA接続 + 1:1デジタルツイン、マルチチャネルのリモート調整。
約20msのツイン更新で、出張をリモート化。