家電製造
旧生産ラインを止めずに改造、システムは年々進化、運用保守は定量化・評価可能です。
業界の課題
- 旧生産ラインは設備が雑多で改造が頻繁、しかも生産を止めての施工はできません。
- システムは構築後3～5年で孤立化し、長期の運用保守を引き受ける人がいません。
- 外資系工場はIT案件立ち上げのハードルが高く、ソリューションの論証可能性・システムの進化可能性が要求されます。
私たちのソリューション
- 伴走型の生産ライン改造：単一ポイントの可視化から着手し、お客様のIT計画に沿って年々進化——OPCデータ統合、全ラインMES、専項改造（プレス/クラッチ/梱包）、ファシリティエネルギー、サーバー更新。10年間で作り直しはしません。
- 全ラインMES：エリアPLC集約、大画面マッピング、統一データベース。ローリング画面・イベントポップアップのデュアル体系で、合格率は上位機が機種別に自動判定。
- 試験台システム：モーター/完成機性能試験台——3種の異種設備を統一ネットワーク化（コントローラーはカップラー経由でModbusTCP、専用機はタッチパネル経由で中継、検査設備は直接接続してDBへ格納）、検査データは自動レポート化。
- 年間保守体制：標準化保守契約、年度ごとのローリング保守リスト、年間保守報告書。運用保守は定量化・評価可能です。
代表的な実践
- 日系家電グループ（上海工場）：洗濯機生産ラインへの10余年にわたる継続サービス。
- 圧縮機企業：圧縮機テストデータ収集システム。
- 日系空調企業：圧縮機SCADA・ビジョン梱包プロジェクト。
能力の拡張
- OEE効率分析、ファシリティエネルギーのEMSへのアップグレード。
- AI品質判定（準備中の方向性）。
調達シーンと転換パス
対象ロール
- · 工場長
- · 製造エンジニアリング責任者
- · ITマネージャー
トリガーイベント
- · 旧生産ラインの改造が必要だが生産を止められない
- · 保守の途絶・運用保守の引き受け手不在
- · 外資系IT案件でソリューションの論証可能性を要求