食品・飲料
調合ミス防止と全工程トレーサビリティで食品安全のレッドラインを守り、OEEモデルラインでロスを明らかにします。
業界の課題
- 手作業の調合は担当者の責任感に頼ってミスを防いでおり、取り違え・入れ忘れはそのまま食品安全のレッドラインです。
- OEEはブラックボックスの帳簿であり、ロスがどこにあるか説明できなければ改善も進みません。
- 計量・包装・外箱のデータは分散し、リコール範囲は広く取るしかなく、トレーサビリティは紙記録をめくって1～2日かかります。
私たちのソリューション
- 調合ミス防止システム：複数ワークステーションと電子スケールによるリアルタイム重量照合、公差超過時の光音アラーム、資材払出・返却のバーコード照合。検証と警報により取り違え・調合漏れリスクを低減します。具体的な効果はプロジェクトのルールと検収に基づき確認。モダンソフトウェアアーキテクチャ（.NET 8・高可用データベース）、ERP/MESインターフェースを確保済み。
- GMPレベル全工程トレーサビリティ：「人・機械・材料・方法・環境」の全要素記録（タイムスタンプ/オペレーター/設備IDを完備）、GMP/ISO体系の監査要求を満たし、スキャンで全チェーンのトレーサビリティを取得。
- OEEモデルライン：日本式リーン計算口径に対応したOEE導入経験、単一ライン実証から2工場プラットフォーム化展開まで。アンドンとの連動で、チョコ停を即記録、ロスを即帰因。
- 全ライン監視：配管/タンクのマップ監視（複数生産ラインの固定マッピング、タッチパネルデュアル操作アーキテクチャ、ログの日次アーカイブ）、計量トレーサビリティと映像の連動、エネルギー消費管理。
代表的な実践
- 大手食品企業（2工場）：手作業調合システム（4ワークステーションと13台の電子スケールによるリアルタイム照合）、チョコレート配管9タンクのマッピングによる3ライン監視、OEEモデルラインの2工場展開、アンドン・アラーム配信で、食品工場デジタル化の完全なソリューション群を構成。複数年にわたり年間保守を継続。
- 大手飲料企業：生産ラインPLC・ゲートウェイのネットワーク化改造。
能力の拡張
- SPC統計的工程管理、APSスケジューリング、カーボンフットプリント算定・グリーンファクトリー申請支援。
- AI品質予測（技術準備の方向性、プロジェクトごとにパイロット検証を実施可能）。
調達シーンと転換パス
対象ロール
- · 品質統括責任者
- · 生産統括責任者
- · リーン/継続改善責任者
トリガーイベント
- · 食品安全事故またはリコール訓練
- · 顧客工場監査の不合格
- · OEE改善プロジェクトの立ち上げ