リモート産業ソフトウェア開発・技術支援
PLC・設備データの収集から、SCADA、OEE、生産見える化、トレーサビリティシステムまで、リモート中心で開発・導入を支援します。
ソリューション
日本製造業向けに、遠隔で提供可能な5つのコアソリューション
設備データ収集・遠隔監視
PLC・設備からデータを収集し、クラウドで一元管理。400台の設備・8万点のデータ収集実績。遠隔で開発・導入・保守まで対応します。
OEE・生産見える化・アラーム分析
設備総合効率（OEE）の可視化、生産進捗・停止損失・アラーム分析。遠隔でダッシュボード構築から分析レポートまで提供します。
品質トレーサビリティ・生産防錯
製品単位の製造履歴を記録し、不良発生時の原因特定と範囲特定を迅速化。遠隔でシステム設計から運用までサポートします。
SCADA・上位機・産業ソフトウェア
専用機の制御プログラム、SCADAシステム、データベース・Webアプリケーションまで、カスタム産業ソフトウェアを遠隔開発します。
PLC・MES・ERP・WMSインターフェース
設備・PLC・MES・ERP・WMS間のデータ連携。日本企業のシステムインテグレータ様向けの外部開発パートナーとしても対応可能です。
導入事例
リモートで実現した製造業DXプロジェクト
ゴム製造：400台の設備SCADA監視
400台の硫化機が稼働する工場で、各設備の運転状態とプロセスデータをリアルタイムで把握できていなかった。
全設備からデータを収集し、8万点のモニタリングポイントを持つSCADAシステムを構築。日量500万行のプロセスデータを収集・可視化。
異常の早期発見・対応時間70%短縮。生産状況の遠隔把握により管理工数半減。
自動車部品：多ラインOEE・アラーム分析
複数の生産ラインで稼働率と停止原因が正確に把握できず、改善の優先順位が決められなかった。
全ラインの設備稼働データを自動収集し、OEEダッシュボードとアラーム損失分析システムを遠隔構築。
設備総合効率が15%向上。停止損失の主要因を特定し、計画外停止を40%削減。
包装産業：品質トレーサビリティ・防錯
包装ラインでの不良品流出と、不良発生時の原因特定に時間がかかっていた。
製品1個単位の製造履歴を記録するトレーサビリティシステムと、リアルタイム防錯チェックを導入。
不良流出ゼロを達成。不良原因の特定時間を数時間から数分に短縮。
リモート開発プロセス
要件定義から保守まで、明確なステップで進めます
要件定義・診断
お客様の設備・システム構成をリモート会議で確認し、技術要件・工数・費用を見積もります。
PoC・技術検証
1設備・少数データポイントから開始。固定範囲・固定価格でリスクを最小化します。
開発・テスト
お客様のテスト環境または当社日本サーバー上で開発。定期的な進捗報告とリモートレビューを実施します。
導入・引継ぎ
本番環境への展開、お客様チームへの操作説明、ドキュメント引継ぎをリモートで完了します。
遠隔保守・改善
稼働後のトラブル分析、機能追加、定期メンテナンスを年度保守契約で継続的にサポートします。