導入事例
7件の匿名事例。課題、ソリューション、成果、プロジェクトの境界を事例ごとに説明します。
すべての事例は匿名化处理済み。境界と複製条件は各事例ページをご参照ください。
日系家電グループ：10年間の生産ラインデジタル化
生産ラインの状態は人の目と声に頼り、異常対応が遅滞。複数設備のデータが繋がらず、品質問題がどの工程で起きたか追えない。
単一ラインのLED可視化から着手し、全ラインMES、モーター組立テスト、ファシリティエネルギー管理へと年次で拡張。年間保守をローリングで継続実施中。
異常対応は時間単位から分単位へ短縮、テストデータは自動でDBへ。システムは生産ラインに合わせてローリング進化し、健全度は定量的に評価可能。
大手食品企業：2工場OEEと全工程トレーサビリティ
手作業の調合は取り違え・入れ忘れがそのまま食品安全事故に。OEEロスの所在が不明で、トレーサビリティは紙記録をめくって日単位。
13台の電子スケールによる調合リアルタイム照合・ミス防止、人・機械・材料・方法・環境の全工程トレーサビリティ。日本式口径のOEEモデルラインを単一ラインで検証後、2工場へ展開。
調合ミス防止は経験頼みからシステム防衛へ。トレーサビリティは紙記録を日単位でめくる方式から、スキャンで分単位取得へ。OEEロスを透明化。
自動車研究院・テスト企業：研究開発・テスト2本線
試験ラインの調整はエンジニアの現地到着頼み。試験データは分散し再現困難。耐久テストは機種変更のたびにソフトウェアを書き直し。
研究開発側はOPC UA収集 + デジタルツイン + リモート調整。テスト側はCAN/LIN耐久テストベンチソフトウェアを設定ベースで納入。
現場調整の相当割合をリモート化。試験データは自動記録で追跡可能に。テストベンチソフトウェアは複数企業へ量産納入。
化学・タイヤグループ：大規模SCADAと設備ネットワークMES
化学プラントはアラームが氾濫し、真の異常が埋没。タイヤ加硫はモールドごと・毎回のカーブのトレーサビリティが必須で、通信途絶期間のデータは補完が必須。
約80,000変数のSCADAアラームをエンジニアリング管理。366台の加硫機を4層ネットワーク化したMESで、三針カーブの順方向/逆方向トレーサビリティ・通信途絶時の補完収集を実現。
誤報疲労・検知漏れリスクを大幅低減。トレーサビリティは1～2日かけて記録をめくる方式から分単位の照会へ。本ソリューションはグループ複数拠点への複製記録あり。
水処理事業者：ポンプ場リモート監視と産業用IoT（IIoT）ゲートウェイのクラウド接続
ポンプ場は分散し、現場常駐コストは高く、故障対応はクレーム駆動。設備ブランドは雑多・プロトコルも多く、運転データをクラウドに載せられない。
ある水処理ポンプ場への産業用IoT（IIoT）ゲートウェイ接続：ModbusTCPデータ収集、MQTTクラウド接続、設備アドレステーブルの策定。
ポンプ場の運転データはゲートウェイ経由でクラウドに接続され、プロジェクト確認を取得。リモート監視・後続拠点への複製に向けた接続テンプレートを提供。
鉄鋼グループ・蓄電インテグレーター：バッテリー安全と蓄電EMS
人手巡回では初期の内部抵抗劣化を発見できない。蓄電の安全性は連系検収の前提条件であり、熱暴走警報は発煙前に間に合う必要がある。
正式な提案はUPSバッテリーオンライン監視・三段階警報、蓄電三層BMS、消防・停電連動設計をカバー。
提案はセルレベル監視から消防連動までの完全設計で、状態基準保全と蓄電安全管理の設計基盤を提供。
欧州鋳造設備メーカー：OEM付属ソフトウェアの海外展開
設備の海外展開後、アフターサービスで問題が起きるたびに人を派遣。出荷時の外注ソフトウェアは品質が不安定で、多言語・複数市場への対応を自社チームで行うコストは高い。
266画面の鋳造ラインSCADAを設備とともに国内外で実施。リモート保守運用クライアントでアフターサービスのリモート先行診断を実現。展示会デモシステムも安定納入。
アフターサービスは現地訪問必須からリモート先行診断へ。出荷時付属の成熟ソフトウェアがブランドイメージを向上させ、多言語対応が自社チーム構築の負担を軽減。