무엇을 할 수 있나요
4대 사업 방향, 현장 제어부터 지능화까지 한 팀이 일괄 납품
생산 디지털화
OEE 설비 가동률 투명화, 설비 연동 MES, 품질 이력 추적과 온라인 오방지, 머신비전, WMS 자재 호출, 안돈과 시각화 보드
모니터링 & 데이터 수집
SCADA 상위 컴퓨터와 표준기 소프트웨어, 멀티 프로토콜 데이터 수집, 산업용 IoT(IIoT) 게이트웨이와 단선 복구 전송, 대형 화면 시각화와 디지털 트윈, 설비 FMCS
에너지 & 안전
공장 에너지 관리 EMS, 에너지 저장 EMS, 배터리 온라인 안전 모니터링, 탄소 관리와 탄소중립 단지
시험·유지보수·지능화
CAN/LIN 시험대 소프트웨어, 압축기 내구 시험대, 원격 유지보수, 연간 유지보수, SPC 통계 엔진, 생산 스케줄링과 제조 에이전트
왜 ORPAON인가
2009년부터 쌓아온 엔지니어링 자산에서 나온 네 가지 차별점
계층 간 통합, 한 팀이 협업
제어·수집·플랫폼·응용·지능 계층을 아우르며 다중 벤더 인터페이스·조율·데이터 연결 리스크를 줄입니다. 구체적 역량과 성숙도는 프로젝트별로 확인합니다.
자동화 + IT 일체화
PLC/전기/필드버스(자동화)와 소프트웨어/플랫폼/데이터(IT) 양쪽을 모두 갖춘 한 팀이 센서부터 리포트까지 연결합니다 — 고객은 두 벤더 사이를 오갈 필요가 없습니다.
검증 가능한 신뢰성 경계
단선 복구 수집 같은 역량은 프로젝트별로 기술 협약과 검수 범위에 명시할 수 있습니다. 10년 서비스 기록과 연간 유지보수 체계가 시스템의 지속적인 진화를 뒷받침합니다.
플랫폼 자산, 재사용 지원
FMCS/MES 템플릿 프로젝트, 자체 컴포넌트 라이브러리, 1,500+ 설비 이미지 라이브러리 — 경계와 인터페이스가 맞으면 후속 프로젝트의 반복 설계를 줄입니다. 실제 기간과 비용은 프로젝트별로 평가합니다.
대표 실적
익명 사례 — 경계와 복제 조건은 각 사례 페이지에서 확인하세요
일계 가전 그룹: 10년 생산라인 디지털화
라인 상태가 투명하지 않고 디지털화를 어디서 시작해야 할지 모릅니다.
LED 화면 한 개에서 시작해 기존 체계를 따라 매년 진화하여 전 라인 MES와 설비 에너지 관리까지 확장했습니다.
10년 동반 서비스, 연간 유지보수로 시스템이 지속 진화합니다.
화학·타이어 그룹: 366대 가류기 네트워크
대규모 설비 데이터 사일로, 단선 시 공정 데이터가 유실됩니다.
4단계 연동 SCADA + 설비 연동 MES, 단선 복구 수집을 기술 협약에 명시했습니다.
단선 복구 수집 검수 통과, 대당 일 14,400행 공정 데이터 전량 보존.
자동차 R&D 시제품 현장: 디지털 트윈과 원격 협업
시험 라인 상태를 실시간으로 파악하기 어렵고 현장 디버깅은 출장에 의존합니다.
OPC UA 접속 + 1:1 디지털 트윈, 다채널 원격 디버깅.
약 20ms 트윈 갱신, 출장이 원격으로 바뀌었습니다.