구축 사례
익명 사례 7건 — 과제, 솔루션, 성과, 프로젝트 경계별로 설명합니다.
모든 사례는 익명 처리되었습니다. 경계와 복제 조건은 각 사례 페이지에서 확인하세요.
일계 가전 그룹: 10년 생산라인 디지털화
라인 상태를 사람이 눈과 목소리로 관리하고 이상 대응이 지연됩니다. 다수 설비 데이터가 연결되지 않아 품질 문제가 어느 공정에서 발생했는지 찾기 어렵습니다.
단일 라인 LED 시각화에서 시작해 전 라인 MES, 모터 조립 시험, 설비 에너지로 매년 확장하며 연간 유지보수를 현재까지 순환 실행합니다.
이상 대응이 시간 단위에서 분 단위로 단축되고 시험 데이터가 자동 입고됩니다. 시스템이 라인을 따라 순환 진화하며 상태를 정량 평가할 수 있습니다.
유명 식품 기업: 2개 공장 OEE와 전 공정 이력 추적
수동 배합의 오배합·누락은 곧 식품 안전 사고입니다. OEE 손실이 어디인지 설명할 수 없고 이력 추적은 종이 기록을 뒤져 며칠이 걸립니다.
전자저울 13대로 실시간 중량 대조 오방지, 인·기·물·법·환 전 요소 이력 추적. 일식 기준 OEE 모델 라인을 단일 라인에서 검증 후 2개 공장으로 확산했습니다.
배합 오방지가 경험 의존에서 시스템 방지로 바뀌었습니다. 이력 추적이 며칠간의 종이 기록 검색에서 스캔 즉시 조회로, OEE 손실이 투명해졌습니다.
자동차 연구원·시험 기업: R&D와 시험 2개 라인
시험 라인 디버깅이 엔지니어 출장에 의존합니다. 시험 데이터가 분산되어 재현이 어렵고 기종 변경마다 소프트웨어를 다시 작성합니다.
R&D 측은 OPC UA 수집과 디지털 트윈·원격 디버깅을, 시험 측은 CAN/LIN 내구 시험대 소프트웨어를 구성화 방식으로 납품했습니다.
상당 부분의 현장 디버깅이 원격으로 전환됐습니다. 시험 데이터가 자동 기록·소급 가능하고 시험대 소프트웨어는 여러 기업에 일괄 납품됐습니다.
화학·타이어 그룹: 대규모 SCADA와 설비 연동 MES
화학 설비 알람이 넘쳐 진짜 이상을 묻어버립니다. 타이어 가류는 매 금형 매 회차 곡선 이력 추적이 필수이고 단선 기간 데이터는 반드시 복구해야 합니다.
약 80,000 변수 SCADA 알람 엔지니어링 거버넌스, 가류기 366대 4단계 연동 MES, 3침 곡선 양방향 이력 추적, 단선 복구 수집.
오경보 피로와 누락 리스크가 크게 줄었습니다. 이력 추적이 1~2일 기록 검색에서 분 단위 조회로, 그룹 다수 사업장 복제 기록을 보유합니다.
수자원 기관: 펌프장 원격 모니터링과 산업용 IoT(IIoT) 게이트웨이 클라우드
펌프장이 분산되어 현장 상주 비용이 높고 고장은 민원에 의존해 발견됩니다. 설비 브랜드·프로토콜이 다양해 운영 데이터가 클라우드에 오르지 못합니다.
수처리 펌프장 1곳에 산업용 IoT(IIoT) 게이트웨이 접속: ModbusTCP 데이터 수집, MQTT 클라우드 업로드, 설비 주소 테이블 계획.
펌프장 운영 데이터가 게이트웨이를 통해 클라우드에 접속되고 프로젝트 확인을 받아 원격 모니터링과 후속 펌프장 복제의 접속 표본이 됐습니다.
철강 그룹·에너지 저장 통합사: 배터리 안전과 에너지 저장 EMS
인력 순회 점검으로 초기 내부 저항 열화를 발견할 수 없습니다. 에너지 저장 안전은 계통 연계 검수의 전제이며 열폭주 경보는 연기보다 먼저여야 합니다.
정식 솔루션이 UPS 배터리 온라인 모니터링과 3단계 알람, 에너지 저장 3계층 BMS, 소방·정전 연동 설계를 포괄합니다.
셀 단위 모니터링부터 소방 연동까지 완전한 설계를 갖춰 상태 기반 정비와 에너지 저장 안전 관리의 설계 기반을 제공합니다.
유럽 주조 설비 업체: OEM 소프트웨어 해외 납품
설비가 해외로 팔리는데 A/S 문제가 생기면 바로 사람을 보냅니다. 출하 소프트웨어 외주 품질이 불안정하고 다국어·다시장 납품 자체 팀 구축 비용이 높습니다.
주조 라인 SCADA 266화면을 설비와 함께 국내외 공장에 구축했습니다. 원격 유지보수 클라이언트로 A/S 원격 진단을 먼저 하고 전시회 데모 시스템도 안정적으로 납품했습니다.
A/S가 출장 필수에서 원격 진단 우선으로 바뀌었습니다. 출하 시 성숙한 소프트웨어가 브랜드 감각을 높이고 다국어 납품이 자체 팀 부담을 줄였습니다.