ผลงาน
เจ็ดผลงานนิรนาม อธิบายทีละผลงานตามปัญหา แนวทางแก้ไข ผลลัพธ์ และขอบเขตโครงการ
ผลงานทั้งหมดไม่ระบุตัวตน ดูขอบเขตและเงื่อนไขการทำซ้ำได้ที่หน้าผลงานแต่ละชิ้น
กลุ่มเครื่องใช้ไฟฟ้าญี่ปุ่น: 10 ปีแห่งดิจิทัลไลเซชันสายการผลิต
สถานะสายการผลิตต้องเฝ้าดูด้วยคน การตอบสนองต่อความผิดปกติล่าช้า ข้อมูลอุปกรณ์หลายเครื่องไม่เชื่อมต่อกัน หาปัญหาคุณภาพไม่พบว่าเกิดที่ขั้นตอนไหน
เริ่มจาก LED เห็นภาพสายเดียว ขยายรายปีสู่ MES ทั้งสายการผลิต การทดสอบมอเตอร์ประกอบ และพลังงานอาคาร พร้อมบำรุงรักษารายปีหมุนเวียนถึงปัจจุบัน
การตอบสนองต่อความผิดปกติลดจากระดับชั่วโมงเป็นระดับนาที ข้อมูลทดสอบเข้าฐานข้อมูลอัตโนมัติ ระบบพัฒนาหมุนเวียนตามสายการผลิต สุขภาพวัดผลและประเมินได้
บริษัทอาหารชื่อดัง: OEE สองโรงงานและการตรวจสอบย้อนกลับครบวงจร
การชั่งวัตถุดิบด้วยมือผิดพลาดหรือขาดหายคืออุบัติเหตุความปลอดภัยอาหาร การสูญเสีย OEE อธิบายไม่ได้ว่าเกิดที่ไหน การตรวจสอบย้อนกลับต้องค้นกระดาษใช้เวลาหลายวัน
เครื่องชั่ง 13 เครื่องเทียบค่าเรียลไทม์ป้องกันข้อผิดพลาด ตรวจสอบย้อนกลับครบวงจร คน-เครื่อง-วัสดุ-วิธี-สภาพแวดล้อม ใช้สายนำร่อง OEE แบบญี่ปุ่นหนึ่งสายก่อนขยายสองโรงงาน
การป้องกันข้อผิดพลาดจากประสบการณ์คนกลายเป็นการป้องกันด้วยระบบ การตรวจสอบย้อนกลับจากค้นกระดาษหลายวันเป็นสแกนได้ในไม่กี่นาที การสูญเสีย OEE โปร่งใส
สถาบันวิจัยยานยนต์และบริษัททดสอบ: งานวิจัยและทดสอบคู่ขนาน
การดีบักสายทดสอบต้องให้วิศวกรมาหน้างาน ข้อมูลทดสอบกระจัดกระจายทำซ้ำยาก เปลี่ยนรุ่นเครื่องแต่ละครั้งต้องเขียนซอฟต์แวร์ใหม่
ฝั่งวิจัยใช้ OPC UA เก็บข้อมูลพร้อมดิจิทัลทวินและดีบักทางไกล ฝั่งทดสอบส่งมอบซอฟต์แวร์แท่นทดสอบความทนทาน CAN/LIN แบบคอนฟิก
การดีบักหน้างานส่วนใหญ่เปลี่ยนเป็นการทำงานทางไกล ข้อมูลทดสอบบันทึกอัตโนมัติตรวจสอบย้อนหลังได้ ซอฟต์แวร์แท่นทดสอบส่งมอบหลายองค์กร
กลุ่มเคมีและยางรถยนต์: SCADA ขนาดใหญ่และ MES เชื่อมต่ออุปกรณ์
สัญญาณเตือนในโรงงานเคมีล้นหลาม ความผิดปกติจริงถูกกลบ อุปกรณ์วัลคาไนซ์ยางต้องตรวจสอบย้อนกลับเส้นโค้งได้ทุกแม่พิมพ์ทุกครั้ง ข้อมูลระหว่างตัดการเชื่อมต่อต้องเก็บย้อนหลังได้
SCADA เกือบ 80,000 ตัวแปรพร้อมการจัดการสัญญาณเตือนเชิงวิศวกรรม MES เชื่อมต่อ 4 ระดับสำหรับเครื่องวัลคาไนซ์ 366 เครื่อง ตรวจสอบย้อนกลับเส้นโค้งสามเข็มสองทิศทางและส่งข้อมูลย้อนหลัง
ความเมื่อยล้าจากสัญญาณเตือนผิดพลาดและความเสี่ยงพลาดลดลงอย่างมาก การตรวจสอบย้อนกลับจาก 1-2 วันเป็นไม่กี่นาที พร้อมประวัติการทำซ้ำสู่หลายฐานการผลิต
หน่วยงานประปา: การตรวจติดตามสถานีสูบน้ำทางไกลและ เกตเวย์ IIoT (Industrial IoT)ขึ้นคลาวด์
สถานีสูบน้ำกระจัดกระจาย ต้นทุนเฝ้าระวังหน้างานสูง การค้นพบข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับเรื่องร้องเรียน อุปกรณ์หลายยี่ห้อหลายโพรโทคอล ข้อมูลการทำงานขึ้นคลาวด์ไม่ได้
ติดตั้ง เกตเวย์ IIoT (Industrial IoT)ที่สถานีสูบน้ำบำบัดน้ำ: เก็บข้อมูล ModbusTCP ขึ้นคลาวด์ MQTT และวางแผนตารางแอดเดรสอุปกรณ์
ข้อมูลการทำงานของสถานีสูบน้ำเข้าคลาวด์ผ่านเกตเวย์และได้รับการยืนยันโครงการ เป็นต้นแบบการเชื่อมต่อสำหรับการตรวจติดตามทางไกลและการทำซ้ำในสถานีถัดไป
กลุ่มเหล็กกล้าและผู้รวมระบบกักเก็บพลังงาน: ความปลอดภัยแบตเตอรี่และ EMS กักเก็บพลังงาน
การเดินตรวจด้วยคนตรวจไม่พบการเสื่อมสภาพของความต้านทานภายในระยะแรก ความปลอดภัยของกักเก็บพลังงานคือข้อกำหนดการยอมรับเชื่อมต่อกริด การเตือนความร้อนหนีต้องมาก่อนควันไฟ
แนวทางอย่างเป็นทางการครอบคลุมการตรวจติดตามแบตเตอรี่ UPS ออนไลน์พร้อมการเตือนสามระดับ BMS กักเก็บพลังงานสามชั้น และการออกแบบเชื่อมโยงระบบดับเพลิงและการตัดไฟ
แนวทางออกแบบครบวงจรตั้งแต่การตรวจติดตามระดับเซลล์ถึงการเชื่อมโยงระบบดับเพลิง เป็นพื้นฐานการออกแบบสำหรับการบำรุงรักษาตามสภาพและความปลอดภัยของการกักเก็บพลังงาน
ผู้ผลิตอุปกรณ์หล่อโลหะยุโรป: ซอฟต์แวร์ OEM สู่ต่างประเทศ
หลังการขายอุปกรณ์ต่างประเทศมีปัญหาต้องส่งคนบินไปทันที ซอฟต์แวร์จ้างภายนอกคุณภาพไม่สม่ำเสมอ สร้างทีมเองเพื่อส่งมอบหลายภาษาหลายตลาดต้นทุนสูง
SCADA สายหล่อ 266 หน้าจอติดตั้งในและต่างประเทศพร้อมอุปกรณ์ ไคลเอนต์บำรุงรักษาทางไกลให้หลังการขายวินิจฉัยทางไกลก่อน ระบบสาธิตงานนิทรรศการส่งมอบเสถียร
หลังการขายเปลี่ยนจากต้องลงพื้นที่เป็นวินิจฉัยทางไกลก่อน ซอฟต์แวร์คุณภาพติดตั้งมาจากโรงงานช่วยยกระดับภาพลักษณ์แบรนด์ การส่งมอบหลายภาษาลดภาระทีมภายใน
ตรวจสอบว่าขอบเขตของแนวทางเหล่านี้เหมาะกับหน้างานของคุณหรือไม่
บอกเราถึงอุตสาหกรรมและสภาพหน้างานของคุณ เพื่อรับการวินิจฉัยและข้อเสนอแนวทางตามระยะ
ขอรับการวินิจฉัยหน้างาน