สถาบันวิจัยยานยนต์และบริษัททดสอบ: สายงาน R&D และสายงานทดสอบ

ภูมิหลังลูกค้า

ด้านหนึ่งคือสายทดสอบ R&D ของสถาบันออกแบบวิจัยยานยนต์ อีกด้านคือธุรกิจทดสอบความทนทานชิ้นส่วนของผู้ให้บริการวัดและควบคุมระบบความร้อนยานยนต์ — ความต้องการร่วมกัน: ข้อมูลทดสอบต้องเชื่อถือได้และทำซ้ำได้ การดีบักและบำรุงรักษาไม่ต้องพึ่งพาการเดินทางอีกต่อไป

ความท้าทาย

• การดีบักสายทดสอบต้องให้วิศวกรมาหน้างาน ทั้งค่าเดินทางและระยะเวลาสูง
• ข้อมูลทดสอบกระจัดกระจายในแต่ละอุปกรณ์ ทำซ้ำและย้อนหลังไม่ได้
• เงื่อนไขการทดสอบความทนทานซับซ้อน (ค่าคงที่/รอบ/ไล่ระดับหลายขั้นตอน) การบันทึกด้วยมือไม่น่าเชื่อถือ
• ลูกค้าและรุ่นเครื่องทดสอบจำนวนมาก เปลี่ยนรุ่นแต่ละครั้งต้องเขียนซอฟต์แวร์ใหม่ การส่งมอบไม่ยั่งยืน

แนวทางของเรา

แนวทางส่งมอบสองสายหลัก: สายทดสอบฝั่ง R&D และแท่นทดสอบความทนทานฝั่งทดสอบ:

• ฝั่ง R&D · เก็บข้อมูลอุปกรณ์หลายแบรนด์รวมด้วย OPC UA
• ฝั่ง R&D · ดิจิทัลทวิน 3 มิติ 1:1 รีเฟรชประมาณ 20ms สะท้อนสายทดสอบจริง สถานะอุปกรณ์แสดงสีเรียลไทม์
• ฝั่ง R&D · ระบุตำแหน่งบุคลากรความแม่นยำสูงและเตือนเข้าพื้นที่เกินสิทธิ์ รับประกันความปลอดภัยการทดสอบ
• ฝั่ง R&D · ดีบัก/เขียนโปรแกรม/บำรุงรักษาทางไกล (3G/4G/อีเทอร์เน็ตหลายช่องทาง) เปลี่ยนการเดินทางเป็นการทำงานทางไกล
• ฝั่ง R&D · การวินิจฉัยการสั่นสะเทือน PROFINET + IO-Link (FFT ในตัว)
• ฝั่งทดสอบ · รันเงื่อนไขหลายขั้นตอนอัตโนมัติ (ค่าคงที่/รอบ/รอบไล่ระดับ) ควบคุมเครื่องมือโปรแกรมและ PLC พร้อมกัน
• ฝั่งทดสอบ · บันทึก TDMS ความเร็วสูง + ฐานข้อมูลสองช่องทาง ลดช่องว่างข้อมูลจากเส้นทางบันทึกเดียว
• ฝั่งทดสอบ · แยกวิเคราะห์บัสยานยนต์ CAN/LIN เชิงลึก (ไฟล์ LIN SDF, แพ็กเก็ต DBC)
• ฝั่งทดสอบ · เปลี่ยนรุ่นเครื่องแค่ปรับคอนฟิกไม่ต้องแก้โค้ด การออกแบบแบบคอนฟิกรองรับการส่งมอบหลายลูกค้าหลายรุ่น

ผลลัพธ์

• การดีบักหน้างานส่วนใหญ่เปลี่ยนเป็นการทำงานทางไกล ทั้งค่าเดินทางและระยะเวลาลดลง
• ข้อมูลทดสอบบันทึกอัตโนมัติและย้อนหลังได้ ประสิทธิภาพการจัดทำรายงานดีขึ้น
• ซอฟต์แวร์แท่นทดสอบส่งมอบจำนวนมากให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนระบบความร้อนยานยนต์หลายราย ครอบคลุมคอมเพรสเซอร์ ECU และหลายรุ่น

สแตกเทคนิค