Японская группа бытовой техники: 10 лет поэтапной цифровизации линий

О заказчике

Шанхайский завод японской группы бытовой техники, серийное производство белой техники. Линий много, оборудование разных брендов и годов выпуска, IT-управление группы строгое — каждый проект проходит бизнес-обоснование, а система должна развиваться вместе с планами развития линий.

Задачи

• Состояние линий отслеживалось людьми вручную — обнаружение отклонений и реагирование на них запаздывало
• Данные с разного оборудования не были связаны: при проблемах с качеством невозможно понять, на каком этапе они возникли
• Модернизация действующих линий без остановки производства — окна для работ крайне короткие
• Система после внедрения остаётся без сопровождения и через 3 года превращается в информационный остров

Наше решение (путь развития за 10 лет)

Старт — около 2015 года, LED-визуализация одной линии; далее система расширялась год за годом по IT-плану заказчика:

1. Визуализация линий: LED-панели и единая интеграция данных через OPC
2. MES всей линии: консолидация зональных ПЛК + отображение на HDMI-панелях, полностью Ethernet + SQL Server, мониторинг из 6 скользящих экранов + 2 всплывающих экранов событий; оценка качества клёпки автоматически выполняется системой верхнего уровня по типу изделия
3. Система управления линией сборки электродвигателей: три типа разнородного оборудования в единой сети — контроллеры Omron через соединители по ModbusTCP подключены к зональным ПЛК, намоточные станки подключены через операторские панели, испытательное оборудование статоров и двигателей передаёт данные напрямую в базу; данные испытаний автоматически попадают в отчёты
4. FMCS и управление производительностью: энергоменеджмент инженерных систем, управление производительностью сборки изделий, сбор данных о ходе производства из офиса
5. Инфраструктура и техобслуживание: обновление серверов с резервным копированием, миграцией и проверкой; ежегодное техобслуживание по скользящему графику выполняется до сих пор

Особенности реализации

• Модернизация в производственные окна: несколько этапов работ выполнялись в перерывах производства; влияние на простои и объём работ — по записям на объекте
• Подключение разнородного оборудования: оборудование без коммуникационных портов подключается через соединители / операторские панели; интерфейсы и условия адаптации старого оборудования проверяются по каждой единице
• Накопление знаний: полный комплект сдачной документации — инструкции по эксплуатации системы, учебные материалы и ежегодные скользящие перечни техобслуживания

Результаты

• Реагирование на отклонения сократилось с часов до минут; данные испытаний вместо ручного переписывания автоматически записываются в базу
• За 10 лет система развивалась вместе с линиями с приоритетом совместимости с уже сделанными инвестициями; конкретный объём модернизации — по оценке на объекте и проектным записям
• Ежегодное техобслуживание сделало состояние системы измеримым и контролируемым

Технологический стек