ระบบบริหารการบำรุงรักษาเครื่องจักรตามแนวทาง TPM ทำอะไร

การบริหารเครื่องจักรตามแนวทาง TPM หมายถึงอะไร

TPM (การบำรุงรักษาเชิงผลิตภาพโดยทุกคนมีส่วนร่วม) มีต้นทางจากอุตสาหกรรมการผลิตของญี่ปุ่น และถูกจัดระบบโดย JIPM (สมาคมบำรุงรักษาโรงงานแห่งประเทศญี่ปุ่น) ในช่วงครึ่งหลังของศตวรรษที่ยี่สิบ แนวคิดหลักคือการบริหารเครื่องจักรไม่ใช่หน้าที่ของทีมซ่อมบำรุงเพียงอย่างเดียว แต่สภาพเครื่องจักร แผนบำรุงรักษา และวินัยในการปฏิบัติงาน ต้องอยู่ในงานประจำวันด้วย ในระดับระบบ สิ่งนี้สอดคล้องกับการบริหารวงจรชีวิตเครื่องจักร ตั้งแต่การขึ้นทะเบียนเมื่อติดตั้ง ผ่านการตรวจเช็คประจำวัน การบำรุงรักษาตามแผน การรับแจ้งเหตุ ลงมือซ่อม การใช้อะไหล่ ไปจนถึงการสรุปประสิทธิภาพและการตัดสินใจเปลี่ยนทดแทน

มีมาตรฐานสองเส้นที่อ้างอิงได้ ISO 55000:2014 ให้กรอบระบบบริหารสินทรัพย์ ตอบคำถามว่าควรกำกับดูแลสินทรัพย์อย่างไร EN 13306:2017 นิยามศัพท์และประเภทงานบำรุงรักษา ชี้ขอบเขตระหว่างงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันกับเชิงแก้ไข บทบาทของระบบคือทำให้ข้อมูลที่ทั้งสองกรอบกำหนด ลงไปถึงเครื่องจักรแต่ละเครื่อง

วิธีทดสอบว่าระบบบริหารเครื่องจักรตามแนวทาง TPM ใช้งานได้ คือดูว่าตอบคำถามแปดข้อได้หรือไม่ เครื่องนี้คืออะไร อยู่ในสภาพใด บำรุงรักษาครั้งล่าสุดเมื่อไร ครั้งต่อไปใครทำเสียไปกี่ครั้ง แต่ละครั้งซ่อมอะไรไป ใช้อะไหล่ใด และเครื่องนี้ให้ผลตอบแทนเทียบกับที่ลงทุนไปอย่างไร ข้อใดตอบไม่ได้คือจุดที่กลไกยังขาดวง

ข้อมูลห้าชุดที่ค้ำงานบริหารเครื่องจักรไว้

งานบริหารเครื่องจักรดูเหมือนปัญหาเรื่องกระบวนการ แต่จุดที่ติดมักเป็นข้อมูล หากขาดชุดใดชุดหนึ่งไป รายงานและการตัดสินใจที่สร้างทับอยู่ด้านบนจะสูญเสียหลัก

ข้อผิดพลาดเรื่องลำดับที่พบบ่อยคือหลายโรงงานทำจอใหญ่และ KPI ก่อน แล้วค่อยกลับมาเติมทะเบียนเครื่องจักร เมื่อข้อมูลต้นทางยังไม่แม่นยำ ก็ไม่มีใครเชื่อรายงาน ทะเบียนเครื่องจักรและมาตรฐานตรวจเช็คคือฐานรากของชั้นนี้ และควรลงเวลาให้ก่อน

วางแผนตรวจเช็คและบำรุงรักษาอย่างไรจึงจะทำได้จริง

แผนที่พิมพ์ออกมาได้ไม่เท่ากับแผนที่ถูกนำไปทำ สิ่งที่อยู่ระหว่างกลางมักเป็นข้อมูลว่าใครทำอะไรเมื่อไร

• ผูกหัวข้อตรวจเช็คกับเครื่องจักร: แต่ละหัวข้อเป็นของเครื่องหรือชิ้นส่วนที่ระบุ ไม่ใช่เป็นของนิสัยของคนใดคนหนึ่ง มาตรฐานจึงไม่เปลี่ยนเมื่อสลับกะหรือเปลี่ยนคน
• แบ่งชั้นรอบเวลาตามความสำคัญ: เครื่องสำคัญใช้รอบตรวจเช็คที่สั้นกว่า เครื่องช่วยรุ่นสามารถผ่อนได้ การแบ่งชั้นมาจากกระบวนการและผลกระทบเมื่อเสีย ไม่ใช่ใช้รอบเดียวกับทุกเครื่อง
• ปฏิบัติด้วยการสแกน: ผู้ตรวจสแกนรหัสเครื่องหรือรหัสสถานีที่หน้างาน แล้วบันทึกผลทีละหัวข้อบนเครื่องปลายทาง แทนการบันทึกย้อนหลังที่ใบกระดาษเปิดทางไว้
• ความผิดปกติส่งเข้าใบสั่งซ่อมทันที: เมื่อค่าที่วัดออกนอกเกณฑ์ ระบบบันทึกเป็นความผิดปกติและแปลงเป็นใบสั่งซ่อม โดยไม่ต้องผ่านการรายงานด้วยวาจาอีกขั้น

คุณค่าของกลไกนี้ไม่ได้อยู่ที่รายงานที่ดูดีขึ้น แต่อยู่ที่การเปลี่ยนคำถามว่าบำรุงรักษาแล้วหรือยัง ทำถูกต้องหรือไม่ จากคำยืนยันด้วยวาจาเป็นบันทึกที่ค้นคืนได้ ISO 9001:2015 วางข้อกำหนดทำนองเดียวกันเรื่องการควบคุมกระบวนการและความสามารถสอบกลับของบันทึก และกระบวนการบำรุงรักษาเครื่องจักรก็ไม่ใช่ข้อยกเว้น

ใบสั่งซ่อมและอะไหล่สำรองเชื่อมกันอย่างไร

ประสิทธิภาพการซ่อมที่ต่ำมักไม่ได้มาจากฝีมือช่าง แต่มักมาจากการส่งต่อข้อมูลว่าใครไป หยิบอะไรไป และครั้งก่อนแก้อย่างไร

• รวมจุดรับแจ้งเป็นจุดเดียว: เหตุขัดข้องที่ผู้ปฏิบัติงาน ผู้ตรวจเช็ค และการเดินตรวจพบ รวมเข้าแถวเดียว ลดการตกหล่นและการซ้ำซ้อนที่เกิดจากการบอกด้วยวาจา
• มอบหมายงานพร้อมบริบท: เมื่อมอบใบงานให้ช่างซ่อม ระบบแนบประวัติเครื่อง บันทึกความเสียหายเดิม และแบบที่เกี่ยวข้อง ช่วยลดเวลาค้นหาที่หน้างาน
• ผูกอะไหล่กับใบงาน: เลือกและเบิกอะไหล่ตามใบงานที่ยังไม่ปิด การใช้ถูกนับเข้าเครื่องและประเภทความเสียหายโดยอัตโนมัติ
• ต้องปิดวงเมื่อแล้วเสร็จ: บันทึกสิ่งที่ทำ อะไหล่ที่เปลี่ยน เวลาที่เครื่องหยุด และข้อเสนอถัดไปไว้ด้วยกันเป็นส่วนหนึ่งของแฟ้มสุขภาพเครื่อง กรณีที่ซ่อมที่หน้างานไม่ได้ให้ย้ายไปติดตามในแผนซ่อมใหญ่

เมื่อข้อมูลใบสั่งซ่อมสะสมสักสองสามเดือน แนวโน้มจะปรากฏขึ้นเอง ประเภทความเสียหายใดเกิดซ้ำ เครื่องใดทำให้หยุดมากที่สุด อะไหล่ใดใช้ผิดปกติ ไม่ต้องใช้เครื่องมือวิเคราะห์เพิ่มเติม หากบันทึกด้วยชุดข้อมูลเดียวกันตั้งแต่แรก

ขอบเขตกับ OEE MES และ ERP

ระบบบริหารเครื่องจักรไม่ค่อยทำงานโดดเดี่ยว และขอบเขตที่คลุมเครือจะทำให้หลังเปิดใช้งานมีตัวเลขสองชุดอยู่คู่กัน

การออกแบบอินเทอร์เฟซต้องกำหนดสามเรื่องล่วงหน้า คือส่งด้วยความถี่เท่าไร ส่งฟิลด์ใด และฝ่ายใดเป็นผู้เริ่มส่ง นอกจากนี้รหัสเครื่อง รหัสอะไหล่ และหน่วยวัดต้องตรงกันระหว่างระบบ จึงจะเทียบข้อมูลกันได้

พาอะไหล่จากความจำสู่หลักฐาน

การบริหารอะไหล่มักเอียงไปสองทาง คือสต็อกน้อยเกินไปจนเครื่องหยุดต้องรอของ กับมากเกินไปจนบนชั้นวางมีของที่ไม่ขยับมาหลายปี ทางสายกลางมาจากข้อมูลสองด้าน ด้านหนึ่งคือบันทึกการใช้งานในอดีต ซึ่งบอกความถี่ในการเบิกจริงและรูปแบบตามฤดูกาลของอะไหล่แต่ละชนิด อีกด้านคือทะเบียนเครื่องจักรและแผนบำรุงรักษา ซึ่งคาดการณ์ความต้องการเปลี่ยนทดแทนในช่วงถัดไป

เมื่อมีทั้งสองด้าน สต็อกสำรองจะไม่ใช่ตัวเลขที่เดาขึ้นมา แต่กำหนดเป็นชั้นได้ตามความสำคัญของเครื่อง ระยะเวลารอจัดซื้อ และอัตราการใช้ อะไหล่ที่รอนานหรือเป็นจุดเสียเดียวควรกันสต็อกไว้สูงกว่า ส่วนอะไหล่ที่หาได้ทั่วไปและมีของทดแทนได้ ควรเก็บต่ำหรือซื้อเมื่อต้องการ ค่าเหล่านี้ปรับได้ต่อเนื่องตามข้อมูลการใช้งาน โดยมีเงื่อนไขว่าทุกครั้งที่เบิกต้องผ่านใบสั่งซ่อม และทุกครั้งที่รับเข้าต้องมีบันทึก

ลำดับการเริ่มจากทะเบียนเครื่องจักรและข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

ลำดับที่แนะนำคือเริ่มจากทะเบียนเครื่องจักรและมาตรฐานตรวจเช็ค ไม่ใช่เริ่มจากจอใหญ่

• ระยะแรก: สำรวจทะเบียนเครื่องจักร เติมข้อมูลจำเพาะ ตำแหน่ง และข้อมูลประกันของเครื่องสำคัญ ให้เป็นฐานของแฟ้มรายเครื่อง
• ระยะถัดไป: กำหนดหัวข้อตรวจเช็คและเกณฑ์ตัดสินของเครื่องสำคัญ เริ่มจากเครื่องที่เสียบ่อยและกระทบมาก
• ระยะต่อมา: เปิดใช้ใบสั่งซ่อม ให้การรับแจ้ง มอบหมาย ปิดงาน และเบิกอะไหล่ผ่านระบบ เพื่อสร้างข้อมูลประวัติ
• ระยะสุดท้าย: เมื่อประวัติสะสมเพียงพอ จึงเชื่อม OEE และอินเทอร์เฟซ MES ERP เพื่อนำข้อมูลเครื่องเข้าสู่การจัดการการผลิตและต้นทุน

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยมีสามข้อ ข้อแรกคือมองระบบเป็นแบบฟอร์มกระดาษที่ทำให้เป็นดิจิทัล บันทึกอย่างเดียวโดยไม่ใช้การแจ้งเตือนและการเชื่อมโยง จึงทิ้งไปภายในไม่กี่เดือน ข้อที่สองคือคัดลอกมาตรฐานตรวจเช็คจากที่อื่นมาใช้ ทั้งที่แยกออกจากรูปแบบความเสียหายจริงของเครื่องในโรงงาน ข้อที่สามคือสรุปอย่างเดียวไม่ปิดวง KPI รายงานขึ้นไปแล้วไม่มีใครรับผิดชอบติดตามปรับปรุง

สิทธิ์เข้าถึงข้อมูลเครื่องจักรควรออกแบบควบไปด้วย ใครแก้ไขมาตรฐานตรวจเช็คได้ ใครปิดใบสั่งซ่อมได้ ใครปรับสต็อกอะไหล่ได้ ล้วนต้องมีบทบาทชัดเจนและมีร่องรอยการปฏิบัติ ข้อกำหนดการควบคุมการเข้าถึงที่มาตรฐานชุด IEC 62443 กำหนดไว้สำหรับระบบอัตโนมัติและระบบควบคุมอุตสาหกรรม ใช้เป็นแนวอ้างอิงสำหรับการออกแบบส่วนนี้ได้ดี