Como aceitar uma linha de inspeção visual

1. Por que a taxa de detecção não basta na aceitação

A taxa de detecção é um número fácil de reportar, mas sozinha restringe muito pouco. O mesmo algoritmo alcança um valor alto em um conjunto de amostras selecionadas e depois vê esse valor cair quando a produção contínua traz defeitos leves, amostras de fronteira e variação de forma por oscilação do processo. Mais importante: a taxa de detecção não responde a nenhuma destas perguntas — qual classe de defeito passou, em que condições ocorre o julgamento errado e para onde foi a peça julgada defeituosa.

Por isso os critérios de aceitação costumam ser escritos como três pares de comparações. A tabela abaixo separa o contexto de demonstração do contexto de aceitação.

Tabela: contexto de demonstração e contexto de aceitação

A linha que costuma gerar disputa no fim do projeto é a última. Se os critérios ficarem em acordo verbal, o dia da aceitação traz a discussão sobre se um caso conta como falha; com os critérios no documento de aceitação, a mesma conversa vira conferência de dados.

2. Dez pontos de verificação da aceitação

A lista abaixo segue o percurso da linha de inspeção, da imagem à destinação da peça. Cada ponto pode ser medido no local da aceitação e cada um deixa registro.

• Estabilidade da imagem: fotografar várias peças seguidas do mesmo produto na mesma estação e confirmar que iluminação e parâmetros da câmera não derivam, com brilho e nitidez constantes.
• Capacidade de takt: rodar continuamente no takt real da linha e confirmar que o tempo de processamento por peça fica sempre abaixo do takt, e não apenas uma média dentro do limite com picos acima dele.
• Detecção e falhas: rodar o conjunto de amostras acordado peça por peça e registrar separadamente quantidades e classes de detectadas, não detectadas e julgadas erroneamente, sem substituir o resultado por classe por um número total.
• Julgamento errado e rechecagem manual: definir quais classes exigem rechecagem humana, se a ação deixa rastro no sistema e se a conclusão é gravada de volta no rótulo.
• Destinação dos refugos: confirmar se a peça julgada defeituosa é rejeitada, marcada ou apenas sinalizada, e se a ação corresponde um a um ao julgamento.
• Registro de rastreabilidade: confirmar que imagem, resultado do julgamento, carimbo de tempo e identificador de peça ou lote ficam armazenados juntos, com consulta por lote posteriormente.

Tabela: critérios de aceitação, forma de obtenção dos dados e responsável

3. Do julgamento ao tratamento: como verificar a rastreabilidade

Resultados de inspeção só têm peso de documento da qualidade quando entram na cadeia de rastreabilidade. A verificação aqui não é contar quantas imagens existem no banco, mas percorrer um lote do início ao fim do caminho para ver se cada etapa deixa registro pesquisável.

• Imagem vinculada à peça: a imagem deve corresponder a uma peça ou identificador de lote específico, e não apenas ser folheada em ordem cronológica.
• Resultado estruturado: classe do julgamento, horário e versão da receita de inspeção utilizada devem ser consultáveis em separado, para revisar o comportamento da mesma classe de defeito após uma troca de receita.
• Ações de tratamento registradas: rejeição, marcação e rechecagem têm cada uma horário e operador, evitando a lacuna em que o sistema aponta defeito e nada acontece na linha.
• Rechecagem manual rastreável: a conclusão da rechecagem deve ser gravada no mesmo registro, não deixada em caderno ou rádio.
• Consulta por lote: o código de lote é a porta de entrada que puxa todos os registros de inspeção daquele lote, capacidade mais solicitada em auditorias e no atendimento a reclamações.

4. Ordem de implantação até a aceitação

Traduzidos para o plano de projeto, os requisitos acima normalmente seguem a ordem abaixo, com um produto definido em cada etapa.

• Acordar classes de defeito e critérios: confirmar com o departamento de qualidade as classes de defeito, os critérios de aceitação e o conjunto de amostras antes de discutir parâmetros do sistema.
• Confirmar condições de imagem e de estação: confirmar espaço da estação, esquema de iluminação, forma de disparo e mecanismo de rejeição, pois essas condições determinam o takt e a estabilidade depois.
• Execução contínua e comparação de dados: rodar o conjunto de amostras continuamente no takt da linha, comparar resultados por classe e emitir o registro de consistência.
• Documento de aceitação e arquivo: reunir critérios, dados medidos, conclusão confirmada pelas duas partes e forma de consulta da rastreabilidade em um documento de aceitação.

Um projeto de linha de inspeção segue um padrão parecido com os projetos do lado de equipamento: confirmar primeiro os critérios de julgamento, depois definir hardware e condições da estação, em seguida concluir a integração do sistema e a configuração do painel, e por fim medir conforme a lista de verificação. É essa a ordem que usamos em projetos de visão de máquina — a classificação de defeitos e os critérios de julgamento são escritos em documento primeiro, e as condições de imagem e os parâmetros do algoritmo são ajustados em torno dele. Quando o resultado precisa chegar ao sistema de controle da linha ou a um painel de qualidade, os dados de inspeção podem ser gravados por interface acordada, para rastreabilidade e estatística posteriores. As partes que envolvem julgamento inteligente são conduzidas hoje como acúmulo técnico e piloto; a verificação conjunta é possível para uma classe de defeito específica, sem prometer de antemão o resultado do julgamento.